一、压力筛工艺参数？

压力筛 - 概述

压力筛是我厂消化吸收进口样机技术研制开发出来的一种新型再生纸浆料筛选设备。该设备针对再生纸浆中杂质的特性设计为升流式结构，可广泛应用于各种废纸制浆的粗筛、粗筛及纸机前浆料的筛选， 具有无可比拟的良好工作性能和可靠性，是各种国产压力筛用于再生浆处理的更新换代产品。

压力筛 - 工作原理

压力筛采取底部进浆、底部排重渣、顶部排轻渣的升流式结构设计，有效地解决了上述问题。轻杂质与浆料中的空气自然升到顶部排渣口排出，重杂质一进入机体即可沉降到底部排出。这样，一方面有效地缩短了杂质在筛区的停留时间，降低了杂质循环的可能性，提高了筛选效率；另一方面防止重杂质对转子和筛鼓造成的损坏，延长设备的使用寿命。

压力筛 - 结构性能

1、筛鼓：精筛筛缝宽度H0.15mm的筛鼓，使用射水切割技术在8mm厚的钢板上开槽，形成优秀的圆孔和无毛刺槽口，不会像机械洗磨槽口一样产生应力及槽端裂缝。并可提供硬质度络工艺以提高抗磨损性能。

2、旋翼转子：精浆转子上装有3-4个旋翼，组装后严格校正平衡，是转子在高速旋转时不产生振动。转子安装在主轴上，旋翼通过丝杆安装在转子上，旋翼与筛鼓的间隙可以调整。粗筛转子采用鼓式外装旋翼结构，并校正动平衡，这种结构可防止杂质缠绕转子影响设备正常工作。

3、外壳：由上盖和筒体组成，筒体下部设有切向进浆管。筒体中部设有出浆管，上盖设有排渣口及冲洗水口。

4、传动装置：包括电机、皮带轮、v型带、皮带张紧装置、主轴及轴承。

压力筛 - 保养维护

压力筛在应用过程中，由于工艺用水、 钙镁硬度、PH值、电导率、总碱度、温度等因素产生结垢现象，从而造成如下危害：1. 增大非计划停机次数，造成生产间断，影响装置的生产效率。停机清洗，增加维修费用和额外的劳动负荷；2. 造成纸病，影响产品质量；3. 增大化学品的消耗和污染负荷；4. 造成生产事故，减少设备寿命；5. 增大能耗损失。传统修复方法有停机化学清洗、停机高压水清洗、添加阻垢剂、人工机械清洗、停机拆卸更换等方法，但较为费时费力，且修复效果并不理想。针对上述问题，国外先进的维护方法多使用电子除垢仪解决。相对传统维修方法，德科乐电子除垢仪在操作限制、防止管垢形成、防锈预防细菌等方面更为出色，同时费用支出更少，不污染环境和水质，在压力筛的维护方面有了越来越多的应用。

二、氮气除尘器工艺原理？

基本原理: 采用现代燃料电池技术,先将空气中的O2在外加电源的作用下与H2O反应生成OH-,然后在电场力作用下,实现气液分离,最后将OH还原成氧气和水

三、碳分子筛制备工艺？

碳分子筛的制备采用碳化法与气体活化、碳沉积法相结合，原料为椰壳，相对于有机高分子聚合物和煤炭类原料，类属于植物基的椰壳具有原料价格低廉，来源广泛，且高含碳量、低挥发分、低灰分。

四、脱介筛工艺流程？

脱介筛是重介质工艺流程中降低介质消耗的关键环节之一。筛子本身的性能，筛板材质、层数、面积，筛孔尺寸与开孔率，以及选前是否脱泥等因素和条件，都与最终脱介效果密切相关。在不同工作条件下对脱介筛选型，除按一般筛分设备选型所需要考虑的问题以外，还需要特殊考虑的问题分述如下：

（1）有关筛板材质及相关问题的说明。筛板的材质通常有聚氨酯和不锈钢两种。

①聚氨酯筛板。耐磨、使用寿命长，但筛板开孔率偏低。当筛孔为0.5mm时，筛板开孔率为14%；当筛孔为1.0mm时，筛板开孔率为16%-18%。

②不锈钢筛板。耐磨性差、使用寿命短，普通不锈钢仍有一定磁性，不利于脱介，推荐采用铬镍钛合金材料制作筛板，磁性小，有利于脱介。不锈钢筛板开孔率高是其主要优点，在相同筛孔尺寸条件下，开孔率可比聚氨酯筛板提高20%-25%。

（2）选前不脱泥的情况下不同筛型脱介处理能力的确定

①水平直线振动筛：筛孔为0.5mm,单位面积处理能力为2-4t/(h·m2)；与之配套的弧形筛筛板为曲面，因投影关系可将筛孔尺寸加大至0.75-1.0mm。

②香蕉筛：筛孔为0.50mm，单位面积处理能力为5-6t/(h·m2)(入料煤泥量大取小值，反之取大值）。为提高筛子整体处理能力，香蕉筛筛板为变坡面，因投影关系可适当加大合格段筛孔尺寸至0.75mm，稀介段筛孔尺寸加大至0.75-1.0mm。

（3）选前预先脱泥的情况下不同筛型脱介处理能力的确定

①水平直线振动筛：筛孔合格段为0.5mm，稀介段为1.0-1.5mm，单位面积处理能力为5-7t/(h·m2)。

②香蕉筛：筛孔合格段为0.5mm，稀介段为1.0-1.5mm,单位面积处理能力为8-10t/(h·m2)。

（4）混煤或末煤脱介筛选型的建议

①<50mm混煤或末煤脱介，宜采用香蕉筛，在香蕉筛开动时，筛面像一台强力振动的弧形筛，有利于提高脱介效率，且单位面积处理能力比水平直线振动筛大。

②当采用香蕉筛脱介时，为保证必要的脱介时间，提高脱介效率，建议尽量采用筛面倾角为5段变坡的筛板，且第一段筛面倾角不宜大于25°。切记勿用筛面倾角为3段变坡的筛板，因其第一段筛面倾角多为35°。筛面倾角过大，物料运动速度过快，脱介时间过短，也不利于提高脱介效率。

（5）块煤脱介筛选型的建议。块煤重介质分选产品的脱介筛不宜采用香蕉筛，应采用水平直线振动筛。理由

①香蕉筛为变坡度筛板，特别是在筛子入料端第一段筛板坡度最大(25°-35°)，块状物料在振动的倾斜筛面上向前运动速度很快，还来不及脱除大部分合格介质就冲到筛面前半部的稀介段了，无法保证必要的脱除合格介质的时间。必然导致过多的合格介质带入稀介质系统，通过磁选机回收。鉴于磁选机本身存在磁选效率问题，进入磁选机的介质越多，损失的介质总量也越多，不利于降低介质消耗。

②水平直线振动筛筛面水平，块状物料在筛面基本上可视做匀速运动，前进速度不快，可以保证必要的脱除合格介质的时间，不存在香蕉筛上述弊端。唯一的缺点是单位面积处理能力比香蕉筛小。

（6）双层脱介筛存在的弊端。不少设计在重介质分选系统中，采用双层脱介筛，将产品脱介与产品分级两个作业的功能合并在一台双层筛内完成。表面上看来，虽然有环节简化、方便布置、可防止大块物料砸筛板等优点。但是，仔细深究，却存在许多弊端：

①因下层筛喷水无压头，影响脱介效率，存在增加介质消耗的弊端。

②如果采用上、下层筛同时设置有压喷水的方式，则会因喷水量增加，降低稀介质浓度。作为磁选机入料的稀介质浓度若低于规定值范围，必将导致磁选效率大幅下降，同样存在介质消耗增高的弊端。

③产品在主厂房就按粒度分好级，则存在增加上产品仓带式输送机条数的弊端。产品分级品种越多，增加带式输送机的条数也越多，明显不合理。

为此，建议设计中尽量避免采用双层脱介筛。若为防止大块物料砸筛板，可采用在筛子入料端铺钢板或在筛子入料端设置局部双层筛板（上层筛板长度约600mm)的办法解决;若仍需将脱介与分级两个作业合并在一台筛内完成，则可采用适当加长单层筛筛面长度，并在筛子出料端增加一段长度为600-1000mm，筛孔为分级粒度直径的筛板即可。

鉴于大块矸石硬度大的特殊情况，为防止大块矸石对条缝筛板的磨损，块煤重介质分选的矸石脱介筛则可考虑采用耐磨的聚氨酯筛板或者双层脱介筛。

五、干筛法筛分机制砂的实验步骤？

实验步骤如下:

准确称取已准备好的烘干试样m1约500g,准确至0.5g,置于套筛的最上面一只筛(4.75mm筛)上,将套筛装入摇筛机,摇筛约1

称量各筛筛余试样的质量,精确至0.5g。所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总量...

结果计算及处理方法:

计算级配参数 分计筛余百分率:为各号筛上的筛余量除以试样总量m1的百分率,

六、钢铁行业各个工艺采用什么除尘器？

钢厂矿槽布袋除尘器除尘系统由捕集罩、管网、系统调节阀、脉冲除尘器、风机站及烟囱排放组成。槽上卸矿车采用移动通风槽捕集；槽中及槽下振动给料机、振动筛、皮带机等各个除尘点均采用固定吸风罩捕集，除尘管线分3 个分支管路，分别是槽上除尘支管系统、槽中除尘系统、槽下除尘系统。除尘点并入总管后，进入除尘器，含尘烟气经过布袋的过滤后，洁净烟气通过风机、烟囱排入大气。

除尘器采用低压脉冲离线除尘器，当布袋表面随着粉尘过滤越积越多，除尘器压差逐步升高，压差升至设定压差时，除尘器清灰装置通过西门子PLC自动打开，进行脉冲清灰。工艺流程为：各吸尘点→除尘阀门→除尘管道→低压脉冲布袋除尘器→除尘主风机→烟囱。

七、水泥工艺中，什么是筛余曲线？

水泥工艺中的筛余曲线是以筛余的百分数为纵坐标，以磨机长度为横坐标，将各取样断面上混合样的筛余百分数，对应取样断面在磨机长度方向的位置绘点，将点连成曲线即筛余曲线。

八、振动筛底座的生产有什么工艺要求？

这个要看处理的物料和用户的需要来考虑。物料无腐蚀或卫生条件要求可选用普通碳钢材质.在切割板材前应了解自身生产需求和生产空间.我们参照常用的1200型圆形震动筛为例,其底座实际宽度为1170,而高度可根据自身需求来切割.切割完成后需要使用压弯机将其打弯成型。

九、除尘器生产工艺流程

除尘器生产工艺流程

随着环境保护意识的不断提高，工业领域对于除尘器的需求也日益增长。除尘器作为一种重要的空气净化设备，能有效去除空气中的颗粒物和有害物质，保护环境和人们的健康。本文将介绍除尘器的生产工艺流程，以帮助人们更好地了解该行业。

原材料准备

除尘器的生产过程首先需要准备各种原材料。主要的原材料包括金属材料、滤料、电子元件等。这些原材料需要经过严格的检验和筛选，确保其质量和性能符合生产要求。

零部件制造

在除尘器的生产工艺中，需要制造各种零部件，如壳体、滤芯、风机等。每个零部件的制造工艺都不同，需要经过铸造、冲压、焊接、机加工等多道工序。同时，还需要对零部件进行表面处理，增强其耐腐蚀性和美观度。

装配和调试

在零部件制造完成后，需要将各个零部件进行装配。装配过程中需要按照设计要求进行正确的拼接和连接，保证除尘器的稳定性和性能。完成装配后，还需要对除尘器进行调试，测试其工作状态和效果。

质量检验

在除尘器生产工艺的每个环节中，都需要进行严格的质量检验。包括原材料的检验、零部件的检验、成品的检验等。通过检验，可以确保除尘器的品质合格，并能够有效地发挥其除尘净化功能。

包装和出厂

经过严格的质量检验和调试后，除尘器将进行包装并准备出厂。包装过程需要采用适当的防震、防潮和防损坏措施，以确保产品在运输过程中不受损失。同时，还需要根据客户需求进行标签和说明书的准备，方便客户使用和维护。

总结

除尘器生产工艺流程涉及到原材料准备、零部件制造、装配和调试、质量检验、包装和出厂等多个环节。确保每个环节都符合要求，可以保证除尘器的质量和性能。此外，生产过程中还需要严格遵守相关的法律法规和标准，确保生产的除尘器符合环保要求和市场需求。

十、目前的分子筛制氧制氧工艺有哪些？

分子筛制氧是指在常温下采用分子筛的吸附特性，从空气中分离制取氧气。一般采用变压吸附分离技术。以空气为氧源，无需加药剂，接上电源便开始制氧，1-2分钟就产生高纯度的氧气。